第二节　内酯豆腐

一、内酯豆腐概述

内酯豆腐就是采用葡萄糖酸-δ-内酯（简称葡萄糖酸内酯或内酯）为凝固剂，在包装袋（盒）内加温，凝固成型，不需要压制和脱水的新型豆腐制品，相对北豆腐、南豆腐来说显得更嫩，所以也称为嫩豆腐，基本上采用盒装或袋装方式，也称为填充豆腐。由于不需要压制，因而无黄浆水流失，具有质地细腻肥嫩、营养丰富、出品率高的特点。用它做出的豆腐还比一般豆腐耐储存。在室内25℃存放两天，12℃时存放5天不变质，即使在夏季放在凉水中也能保持2～3天不腐败变质。

盒装内酯豆腐与传统方法生产的豆腐相比有以下优点：出品率高，一斤（1斤=500g）黄豆可制作4.5～5斤豆腐；内酯豆腐洁白细腻、质地均匀、鲜嫩爽滑；全密封包装，方便卫生；制作豆腐时不泄出豆腐水，因此，避免了废水污染环境，减少了营养损失；能连续化、自动化生产，劳动强度低。

二、内酯豆腐制作工艺一

1.工艺流程

大豆→加水浸泡→磨浆→除沫过滤→煮熟→冷却→加葡萄糖酸内酯→凝固→加温→降温凝固→成品

2.主要原料

选用无霉变的黄豆，筛去杂物，去掉虫粒，磨碎后待用。

3.设备用具

石磨、木桶或瓦缸、大锅、蒸笼等。

4.制作方法

将黄豆装入木桶或瓦缸内，然后倒入凉水。浸泡中换水3次，换水时要搅拌黄豆，进一步清除杂质，使pH值降低，防止蛋白质酸变。去皮黄豆室温15℃以下时浸泡6～8h，20℃左右浸泡5～6h，夏季浸泡3h左右。带皮黄豆夏季浸泡4～5h，春秋季浸泡8～10h，冬季浸泡24h左右。陈黄豆可以相应延长一些时间。这样浸泡，能提高豆腐制品的光泽、筋度与出品率。

将浸泡好的黄豆用石磨磨浆。石磨磨齿要均匀，磨出的豆浆才会既均匀又细。为了使黄豆充分释放蛋白质，要磨两遍。磨第一遍时，边磨边加凉水，共加水30kg。磨完第一遍后，将豆浆再上磨磨第二遍，同时加入凉水15kg。这时，黄豆与水的比例一般为1∶5左右。磨完后，将豆浆用木桶或瓦缸装好。

取植物油或油脚，约占黄豆量的1%，装入容器，加入50～60℃的温水10kg，用工具搅拌均匀。然后倒入豆浆中，即可消除泡沫。

消泡后，紧接着过滤。一般要过滤两次，边过滤边搅动。第二次过滤时，须加入适量凉水，将豆渣冲洗，使豆浆充分从豆渣中分离出来。过滤布的孔隙不能过大或过细。

然后将过滤好的豆浆一次倒入锅内，盖好盖加热，将豆浆烧开后煮2～3min即可。注意火不要烧得过猛，要一边加热一边用勺子扬浆，防止煳锅。煮好后，把豆浆倒入木盆里冷却。当豆浆冷却到30℃左右时，取葡萄糖酸内酯，溶于适量水中后，迅速将其加入豆浆中，并用勺子搅拌均匀。再将半凝固的豆浆倒入包装盒或包装袋里，用蒸汽或蒸笼隔水加热20min左右，温度控制在80～85℃之间，切勿超过90℃。然后再次冷却，随着温度的降低，豆浆即形成细嫩、洁白的豆腐。

三、内酯豆腐制作工艺二

1.工艺流程

豆浆热交换→过滤→混合→灌装→升温成型→冷却→成品

2.制作方法

（1）豆浆热交换　制作内酯豆腐，要求豆浆浓度较高，一般在10°Brix左右。豆浆经过分离后，流入一个储存罐，然后由泵把豆浆打入板式热交换器内加热。豆浆加热到98℃以上后，流入板式热交换器的冷却降温段，把豆浆温度降到30℃以下，从热交换器出口流出。

（2）过滤　经过加温、降温后的豆浆需要过滤，以去除输送和加温过程中混入的杂质。过滤一般采用小型振动分离筛，筛网以80目网为宜。

（3）混合　葡萄糖酸内酯在30℃以下不发生凝固作用。因此，降温后的豆浆，加入1.4%的葡萄糖酸内酯混合时并不产生凝固。内酯使用时须先配成40%的溶液待用。混合时先准备3～4个浆桶，把豆浆放到标准位置时，将调好的内酯液体加入，搅动几下即完成混合工艺。

（4）灌装　将混合好的豆浆通过灌装机，注入包装袋或包装盒（袋或盒不宜过大，一般容重为400g）中，灌好后封住进口，送入下道工序。

（5）升温成型　灌装好的袋（盒），码在输送带上或输送箱里，送入升温槽升温。当温度超过50℃后内酯开始起凝固作用，使袋（盒）内豆浆逐步形成豆脑。升温槽为长方形热水槽，内有传送设备，豆腐袋（盒）从一头运进，从另一头送出。产品在升温槽内行走的时间为28min。槽内水温为95℃，通过温度自控仪和电磁阀开闭，保持槽内的水温恒定。

（6）冷却　当袋（盒）内的豆浆形成豆脑后，从升温槽送出后即进行冷却，以保持豆腐的形状，防止破碎。冷却的方法有两种：一种是自然冷却，但时间较长，夏季冷却效果差，不利保存。另一种是用冷却水槽冷却。冷却水槽为长方形，内有网式传送带与升温槽相接，从升温槽出来后直接进入冷水槽降温。

四、内酯豆腐的质量控制要点

1.内酯的配制

由于葡萄糖酸-δ-内酯在常温24℃时溶解度约为59g/mL。所以配制内酯溶液时加入2.5倍左右的水或经煮开后冷却的豆浆即可完全溶解。

新配制的葡萄糖酸-δ-内酯溶液中只有葡萄糖酸-δ-内酯，pH值为2.5。但是随着时间的推移，内酯能水解生成葡萄糖酸及少量葡萄糖酸-γ-内酯，其水解反应式如图2-20所示。

水解生成的葡萄糖酸属于酸类，可使大豆蛋白质凝固，内酯豆腐的生产基于这一原理。葡萄糖酸-δ-内酯在较低温度下水解速度缓慢，随着温度的升高，水解的速度加快。葡萄糖酸-δ-内酯的水解速率同时还受pH值的影响，pH值等于7的时候水解速度最快，而pH值大于7或小于7时水解速度都会降低。在水温20℃左右时，水解速度较缓慢，需经过约4h的水解才基本达到平衡。水解到达平衡时，溶液中葡萄糖酸-δ-内酯、葡萄糖酸及葡萄糖酸-γ-内酯的浓度基本保持恒定，这时pH值为1.9左右。如图2-21所示。

内酯充填豆腐的生产，既要利用内酯在低温下水解速度缓慢的特性，又要利用其在较高温度下水解速度快的特性。在配制内酯溶液时，为了不让其与豆浆混合时马上产生凝固反应，利用其在低温下水解速度缓慢的特性，尽量使之不发生水解，或尽量少水解，所以要用低温的凉开水或凉的熟豆浆来溶解，并且要做到随配随用。在盒中凝固时，为了加快凝固速度和提高凝固质量，对其进行加热，使豆浆中的内酯尽快水解产生葡萄糖酸，与蛋白质发生凝固反应。

2.豆浆浓度的控制

内酯充填豆腐的生产中，由于在密封的盒中凝固，没有脱水过程，所以，要控制好豆浆的浓度。豆浆的浓度要控制在可溶性固形物含量为10°Brix左右。以蛋白质计，豆浆中的蛋白质含量应在4.5%左右。如果浓度太低，产品含水量过高，产品太嫩，甚至不能成型；浓度太高，产品出品率低，且容易老化。

3.脱气

在传统制浆过程中，加入消泡剂来达到消泡的目的，但很难完全消除浆液内部的一些微小气泡。这些微小的气泡如果不去除，在凝固过程中很容易聚集起来，形成较大的气泡，这些气泡分布在产品内部，使产品的质地受到破坏，如出现气孔和砂眼等。所以对浆液进行脱气，不仅能够彻底排出豆浆中的气体，还可以脱去部分挥发性的呈味物质，从而使生产出的豆腐质地细腻，表面光洁，口感嫩滑，味道清香。

4.内酯溶液与浆液混合时温度的控制

根据内酯水解速度随着温度升高而加速的特性，内酯与豆浆混合温度应在较低的温度下进行，一般控制在低于常温（不得高于30℃）的条件下进行，如果温度过高，内酯与豆浆一接触即发生凝胶反应，这势必会造成内酯与浆液混合不充分，充填分装操作困难，最终造成产品粗糙、松散，甚至不成型。如果温度过低，对后续产品质量没有影响，但是低温需要更多的能耗，最终会增加生产成本，得不偿失。

5.添加内酯时搅拌速度的控制

为了使豆浆与内酯混合均匀，添加葡萄糖酸内酯时，豆浆必须处于搅拌状态，搅拌速度控制在65～75r/min之间，内酯添加结束后继续搅拌约1min。在添加内酯时，为了混合充分又不产生气泡，豆浆的搅拌速度要适当控制，如过慢，豆浆与凝固剂的混合会不充分，影响产品的凝固质量和成型效果；如搅拌速度过快，豆浆易产生细小的泡沫，致使在凝固过程中泡沫滞留在最终的豆腐产品中，速度越快，产生的气泡越多。

6.内酯添加量的控制

豆浆蛋白质含量、葡萄糖酸-δ-内酯和硬度的关系如图2-22所示，内酯的添加量越多，产品的硬度越高，成型越好，但当添加量超过0.3%（以豆浆计）时，产品的酸味较大，所以，一般生产中使用量以豆浆量的0.25%～0.3%为宜。

7.混合后浆料量的控制

内酯与浆液混合后如果不立即充填灌装，就会发生凝固反应，对后期充填灌装操作造成困难，影响产品质量，一般需在混合后20～30min充填灌装完毕，所以每次混合的浆料量不能太多，需进行适当的控制。

8.内酯与浆液混合后加热温度、时间的控制

豆浆与内酯混合充填包装后，应立即进行水浴加热，使之凝固成型。这时应严格控制的工艺参数就是加热温度和时间，豆腐的硬度与加热温度和凝固时间的关系如图2-23所示。当水浴温度为90℃时，盒内的豆浆很快就会凝固，所得的产品硬度较高；当温度接近100℃时，盒内的豆浆处于微沸状态，凝固的过程中会产生大量泡眼，而且还会因为凝固速度过快，凝胶收缩，出现水分离析、产品质地粗硬的现象。但温度低于70℃时，虽然豆浆也可凝固，但凝胶强度弱，产品过嫩，或者散而无劲。一般生产上采用的工艺参数为80～85℃，凝固时间控制在20～25min。

9.凝固后的冷却

经过热凝后的内酯豆腐需进行快速冷却，这样既可以增强凝胶强度，提高产品的保形性，还可以增加产品的保质期。